در این تحقیق جزء جزء سازی الیاف خمیر کاغذ OCC و پالایش جزء الیاف بلند آن به منظور اختلاط با خمیر کاغذ کرافت بکر مورد بررسی قرار گرفته و تاثیر مقادیر مختلف اختلاط اجزای بلند و کوتاه با خمیر کاغذ کرافت بر خواص فیزیکی و مقاومت های مکانیکی کاغذ مورد مطالعه قرار گرفت. نتایج تحقیق نشان داد که جزء جزء سازی الیاف خمیر کاغذ  OCCمی تواند به عنوان روشی کارآمد در شناخت بهترین ترکیب خمیر کاغذ برای ساخت کاغذ مطرح گردد. همچنین از طریق جزء جزء سازی الیاف، نقش هر کدام از اجزای الیاف بلند و کوتاه خمیر کاغذ OCC به طور دقیق تر مورد تجزیه و تحلیل قرار می گیرد. پالایش جزء الیاف بلند خمیر کاغذ OCC و اختلاط آن با خمیر کاغذ کرافت بکر باعث افزایش معنی دار مقاومت های مکانیکی کاغذ نسبت به خمیر کاغذ کرافت بکر گردید. بررسی نتایج نشان داد که جزء الیاف کوتاه خمیر کاغذ OCC باعث کاهش مقاومت های مکانیکی کاغذ می گردد ولی با توجه به بهبود مقاومت های مکانیکی کاغذ از طریق پالایش جزء الیاف بلند، امکان استفاده از جزء الیاف کوتاه، بدون اینکه مقاومت های کاغذ کاهش یابد، نیز وجود دارد. همچنین استفاده از جزء الیاف کوتاه باعث کاهش تخلخل کاغذ و بهبود مقاومت کاغذ در برابر عبور هوا گردید. بنابراین از طریق تلفیق روش جزء جزء سازی الیاف خمیر کاغذ OCC و پالایش آن می توان تا 50 درصد خمیر کاغذ OCC را با خمیر کاغذ کرافت بکر مخلوط نمود و به خواصی بهتر از کاغذ کرافت بکر دست یافت.

در این تحقیق تاثیر شکل و اندازه نرمه ها بر ویژگی های کاغذ ساخته شده از خمیر مکانیکی در دو بخش مورد مطالعه قرار گرفت. در بخش اول گروه بندی نرمه ها به دو گروه نرمه های رشته ای و نرمه های نواری انجام شد و در بخش دوم نیز تاثیر آنها بر ویژگی های کاغذ ساخته شده مورد بررسی قرارگرفت. نرمه های رشته ای از مواد رشته ای، مانند دیواره نازک سلول و رشته های لیفی تشکیل شده و نرمه های نواری متشکل از تکه های ضخیم دیواره سلول و اشعه های سلولی می باشند. برای شناسایی ویژگی های نرمه های رشته ای و نواری از یک روش آنالیز تصویری پیشرفته استفاده شد. نتایج نشان داد که نرمه های رشته ای و نواری دارای خواص متفاوت بوده و اثرات مختلفی را بر خواص ورقه کاغذ حاصل دارند. نرمه های رشته ای به شدت خواص مقاومتی را تحت تاثیر قرار می دهند ولی نرمه های نواری خواص پخش نور را بهبود می بخشند. در مجموع ذرات با اندازه ریزتر سبب افزایش دانسیته و مقاومت های کاغذ می شود. در نتیجه مقادیر نرمه ها و مواد رشته ای عامل بسیار مهمی در نرمه های خمیر کاغذهای مکانیکی می باشد که در کنترل کیفیت نرمه های مکانیکی و خمیر کاغذ و کاغذ تولید شده بسیار با اهمیت هستند.

این تحقیق به منظور بررسی تاثیر لیگنین زدایی قارچ رنگین کمان بر روی خمیر CMP انجام شد. در این تحقیق خمیر CMP کارخانه چوب و کاغذ مازندران جهت لیگنین زدایی انتخاب شد. تشک های گرد به ابعاد 7cm قطر و 1mm ضخامت از خمیر CMP تهیه و بوسیله عصاره مخمر با غلظت 1 گرم بر لیتر تقویت شدند. پس از استرلیزه کردن تشک های الیاف، بوسیله میسیلیوم قارچ تیمار شدند. مدت زمان تیمار با قارچ در چهار سطح 5، 10، 15 و 20 روز تحت شرایط 25oc  و رطوبت 40% در نظر گرفته شد. از بخشی از خمیر تیمار شده کاغذ استاندارد تهیه و خواص نوری و مکانیکی آن اندازه گیری گردید و از بخش دیگر خمیر در غلظت ثابت 10% ابتدا در دمای 70oc به مدت 80 دقیقه با 2% هیدروکسید سدیم مورد استخراج قلیایی قرار گرفت و سپس در دمای 50oc به مدت 1 ساعت با 4% پراکسید هیدورژن رنگ بریی شد و در نهایت از آنها کاغذ استاندارد تهیه و خواص نوری آنها اندازه گیری شد. نتایج این بررسی نشان می دهد که از بین تیمار زمان برای لیگنین زدایی، زمان بهینه 10 روز با کاهش 5.9% در مقدار لیگنین می باشد. مقاومت های مکانیکی نمونه های تیمار شده کمتر از نمونه های شاهد بودند ولی از نظر آماری معنی دار نشده اند. خواص نوری خمیرهای تیمار شده با قارچ ضعیف تر از نمونه های شاهد بودند ولی پس از اعمال مراحل استخراج قلیایی و رنگ بریی با پراکسید هیدروژن این خواص بهبود یافته و بهتر از نمونه های شاهد شدند.

این بررسی با هدف تولید خمیر کاغذ قابل رنگبری از کاه گندم انجام گرفته است. بدین منظور با تغییر مقدار قلیاییت فعال (NaOH) در چهار سطح 10، 12، 14 و 16 درصد (برمبنای وزن خشک کاه گندم) و دو زمان پخت 20 و 40 دقیقه خمیر کاغذ تهیه شده است. دمای پخت در 95 درجه سانتی گراد ثابت درنظر گرفته شده است. بازده بعد از پخت خمیر کاغذها بین 64.6 درصد تا 71.7 درصد و بازده کل بعد از جداسازی الیاف بین 54.45 درصد تا 62 درصد متغیر بوده است. درجه روانی اولیه خمیر کاغذها نیز بین 708 تا 765 میلی لیتر استاندارد کانادایی تغییر کرده است. خمیر کاغذهایی که با قلیاییت فعال 10 تا 16 درصد و زمان پخت 40 دقیقه ای تهیه شده اند تا درجه روانی حدود 350 میلی لیتر استاندارد کانادایی پالایش شدند و پس از آن ویژگی های کاغذ دست ساز از آنها اندازه گیری شد. دانسیته کاغذ بین437 تا 489 کیلوگرم بر مترمکعب، شاخص مقاومت به پاره شدن بین 6.51 تاmN.m2/g 7.11  و شاخص مقاومت به کشش بین 56.2 تا N.m/g 60.05 اندازه گیری شد. با توجه به این که اختلاف معنی داری در سطح اعتماد 99 درصد بین ویژگی های مقاومتی کاغذهای حاصل مشاهده نشد، لذا خمیر کاغذ ساخته شده با 10 درصد قلیاییت فعال(NaOH) ، 40 دقیقه زمان پخت و 95 درجه دمای پخت جهت رنگبری انتخاب شد. رنگبری خمیر کاغذ با روش کاملا بدون کلر (TCF) انجام گرفت. در روش رنگبری یک مرحله ای TCF، استفاده از 4 درصد پروکسید هیدروژن و 3.5 درصد هیدروکسید سدیم، زمان 2 ساعت، سیلیکات سدیم 3 درصد و سولفات منیزیم معادل 0.5 درصد و 0.3 درصد DTPA وزن خشک خمیر کاغذ قبل از رنگبری، روشنی خمیر کاغذ را به 50.69 درصد (روشنی خمیر کاغذ قبل از رنگبری 29.2 درصد بوده است) افزایش داد.

گسترش سطح زیرکشت گیاه روغنی کلزا در کشور و تولید حجم بسیار زیادی از پسماندهای ساقه، کاربرد مناسب این پسماندها را ضروری کرده است. بدین منظور بررسی ویژگی های خمیر مکانیکی پروکسید قلیایی (APMP) از این ماده انجام گرفته است. فرآوری شیمیایی خرده های ساقه کلزا با اعمال سه میزان هیدروکسید سدیم (2، 3 و %4) چهار میزان پروکسید هیدروژن (3، 4، 5 و %6) در زمان ثابت 35 دقیقه و دمای 75 درجه سلسیوس،DTPA %0.5  و%3  سیلیکات سدیم انجام گرفته و پس از جداسازی الیاف، بازده کل خمیر کاغذ APMP در محدوده61.24 -%69.56 تعیین شده است. با توجه به اینکه تاثیر میزان های مختلف هیدروکسید سدیم و پروکسید هیدروژن بر بازده کل معنی دار نبوده است، خمیر کاغذهای تهیه شده با %3 هیدروکسید سدیم و 3 تا %6 پروکسید هیدروژن برای ساخت کاغذ دست ساز گزینش شده اند. خمیر کاغذها تا درجه روانی حدود 400 میلی لیتر استاندارد کانادائی پالایش شده و سپس کاغذهای دست ساز با جرم پایه 60g/m2 ساخته شده است. مقاومت در برابر پاره شدن و مقاومت در برابر کشش خمیر کاغذها به ترتیب 4.48-6.02mN.m2/g و 12.53-22.71N.m/g اندازه گیری شده است. تاثیر میزان پروکسید هیدروژن بر ویژگی های مقاومتی معنی دار بوده است. ویژگی های نوری خمیر کاغذهای گزینش شده شامل روشنی، ماتی، زردی و مولفه های رنگ b*, a*, L* به ترتیب بین %68.94-66.1، %87.20-89.55، 17.65-14.53، 90.045-90.01، -1.02 تا -1.34 و 9.68-8.00 تعیین شده است که تاثیر میزان پروکسید هیدروژن بر ویژگی های نوری معنی دار بوده است. نتایج نشان می دهند که با بهره گیری از پسماندهای کلزا می توان خمیر کاغذ روزنامه تولید کرد.

با استفاده از باگاس به عنوان ماده اولیه ساخت خمیر کاغذ بازده زیاد، تولید خمیر کاغذ با دو روش CMP و CTMP انجام گرفته و ویژگی های آنها مقایسه شدند. همچنین روش بازده زیاد APMP در مورد باگاس مورد بررسی قرار گرفت.متوسط طول، قطر، قطر حفره سلولی و ضخامت دیواره سلولی به ترتیب برابر 1.66 میلیمتر، 19.63، 7.47 و 6.087 میکرون تعیین شد. میزان سلولز 55.3، لیگینین 20.5، مواد استخراجی 2.9 و خاکستر 1.98 درصد اندازه گیری شد.نتایج اندازه گیری شده خمیر کاغذهای ساخته شده نشان می دهند که:- بازده خمیر کاغذ CTMP به میزان 4-3 درصد از خمیر کاغذ CMP بیشتر بوده و حداکثر 80.7% در شرایط تیمار شیمیایی 15% هیدرواکسید سدیم و 15 دقیقه زمان تیمار شیمیایی می رسد. خمیر کاغذهای CMP دارای طول پاره شدن به طور تقریب برابر، مقاومت به ترکیدن بیشتر و مقاومت در برابر پاره شدن کمتر از خمیر کاغذهای CTMP می باشند.زیادترین طول پاره شدن برابر 3.85Km با استفاده از 15% هیدروکسید سدیم و 10 دقیقه زمان تیمار شیمیایی و زیادترین مقاومت در برابر ترکیدن برابر 4.814KPam2/gr با استفاده از 20% هیدروکسید سدیم و 20 دقیقه زمان تیمار شیمیایی و زیادترین مقاومت در برابر پاره شدن برابر 6.870mNm2/gr با استفاده از 15% هیدروکسید سدیم و 15 دقیقه زمان تیمار شیمیایی بدست آمده است.خمیر کاغذ CMP نسبت به CTMP دارای براقیت بیشتر و ماتی کمتر است.ساخت خمیر کاغذهای APMP با اعمال روش های مختلف تیمار شیمیایی نشان می دهند که:- بازده پخت های دو مرحله ای نسبت به پخت های یک مرحله ای حدود 6% زیادتر بوده است.- افزودن آب اکسیژنه تاثیر معنی داری در راندمان ندارد.- بیشترین طول پاره شدن مربوط به خمیر کاغذ پخت شده با روش دو مرحله ای و افزودن یک مرحله آب اکسیژنه و کمترین طول پاره شدن مربوط به خمیر کاغذ دو مرحله ای با افزودن دو مرحله آب اکسیژنه می باشد و بیشترین اندیس مقاومت به ترکیدن مربوط به خمیر کاغذ تهیه شده به روش دو مرحله ای با دو مرحله افزایش آب اکسیژنه و کمترین اندیس مقاومت به ترکیدن مربوط به پخت با روش یک مرحله ای بدون آب اکسیژنه است.- بیشترین براقیت مربوط به زمانی است که از DTPA استفاده گردیده و کمترین براقیت مربوط به پخت یک مرحله ای بدون آب اکسیژنه می باشد. در مورد ماتی نیز نتایج مشابه است.

در این تحقیق بازیافت کاغذهای چاپ باطله مکانیکی و تاثیر مقادیر مختلف اختلاط خمیرکاغذهای جوهرزدایی شده از کاغذهای باطله مکانیکی با خمیر کاغذ CMP کارخانه چوب و کاغذ مازندران در تولید کاغذ چاپ بررسی شد. به همین منظور، آزمون های جوهرزدایی برای کاغذهای باطله، اجرا و شرایط بهینه جوهرزدایی به شرح زیر تعیین شد:- هیدروکسید سدیم: 2درصد بر مبنای وزن خشک الیاف؛- پراکسید هیدروژن: 1.5 درصد بر مبنای وزن خشک الیاف؛ - زمان خمیرسازی مجدد: 10دقیقه؛- دمای خمیرسازی مجدد: 65 درجه سانتیگراد؛نتایج آزمون های جوهرزدایی نشان داد که علاوه بر تاثیر مواد شیمیایی، دو عامل درجه حرارت و زمان خمیرسازی، اثر مستقیمی بر درخشندگی خمیر جوهرزدایی شده دارد، به گونه ای که با افزایش درجه حرارت یا زمان خمیرسازی یا هر دو، درخشندگی خمیر کاغذ جوهرزدایی شده افزایش می یابد. همچنین نتایج آزمون های خواص فیزیکی و نوری و نیز مقاومت های مکانیکی کاغذهای دست ساز ساخته شده از درصدهای مختلف اختلاط خمیر کاغذ مکانیکی جوهرزدایی شده و خمیرکاغذ CMP نشان داد که در تولید کاغذ چاپ، خمیر کاغذ مکانیکی جوهرزدایی شده، جایگزین بخشی از خمیر کاغذ CMP می شود. بهترین ترکیب خمیر کاغذ شامل 45 درصد CMP، 30

این تحقیق به منظور امکان سنجی جایگزینی بخشی از چوب های جنگلی د ر ترکیب ماد ه اولیه کارخانه چوب و کاغذ مازند ران (75% ممرز + 25% راش) با چوب صنوبر برای تولید کاغذ روزنامه صورت پذیرفت. بد ین منظور، از گونه صنوبر اورامریکن به جای راش و ممرز استفاد ه شد . گونه صنوبر مورد نظر با سن 8 سال، از ایستگاه تحقیقات صفرابسته گیلان و گونه های راش و ممرز بصورت خرد ه چوب از خط تولید کارخانه فوق الذکر تهیه گرد ید . برای تهیه خمیر کاغذ، از مواد اولیه مختلف د ر قالب چهار تیمار شامل صنوبر خالص، مخلوط ممرز و راش، مخلوط ممرز و صنوبر، و نیز مخلوط صنوبر و راش و ممرز استفاد ه شد . بر اساس نتایج پخت های آزمایشی فرآیند شیمیایی- مکانیکی، شرایط پخت 20% ماد ه شیمیایی (برمبنای وزن خشک چوب)، زمان پخت 90 د قیقه، د رجه حرارت 160 د رجه سانتی گراد و L:W=7:1، به منظور د ستیابی به بازد ه پخت 85% انتخاب گرد ید . پس از پخت خرد ه چوب ها، الیاف آنها توسط د ستگاه د فیبراتور طی سه مرحله جد ا شد ند و پس از رنگبری خمیر کاغذهای حاصله با پراکسید هید روژن، با استفاد ه از کوبند ه PFI تا د رجه روانی 300ml.CSF پالایش گرد ید ه و د ر نهایت ویژگی خمیر کاغذهای تولید شد ه مورد ارزیابی قرار گرفت. نتایج نشان د اد که استفاد ه از چوب صنوبر به صورت خالص و یا همراه با گونه های جنگلی برای تولید کاغذ روزنامه از د ید گاه فنی، تکنولوژیکی و اقتصاد ی از جایگاه مثبتی برخورد ار بود ه و حالت اید ه آل تیمارهای مخلوط بررسی شد ه را می توان به صورت 65% ممرز+10%راش+25%صنوبر معرفی نمود .

در این تحقیق، تاثیر دما و زمان بر روی ویژگیهای مکانیکی کاغذ سودای باگاس مورد بررسی قرار گرفت. بدین منظور، از طرح آزمایشی 2×3 استفاده گردید. دو سطح دمای 175 و  185درجه سانتیگراد و سه سطح زمان 20،30 ، 40 دقیقه به عنوان متغیرهای آزمایش انتخاب شدند. اثر متغیرهای پخت بر روی ویژگیهای مقاومتی کاغذ دست ساز (شاخص مقاومت در برابر کشش، شاخص مقاومت در برابر پاره شدن و مقاومت در برابر تاخوردن) با آزمایش فاکتوریل در قالب طرح بلوکهای کامل تصادفی تعیین شده است. آزمون دانکن (DMRT) برای گروه بندی داده ها بکار گرفته شد. بهترین مقاومتهای مکانیکی در شرایط متوسط شدت پخت، یعنی حد میانه متغیرهای پخت بدست آمد و نامناسبترین مقاومتهای مکانیکی در دامنه حداکثر دما و زمان و درصد هیدروکسید سدیم مشاهده شد. همان طور که انتظار می رفت، افزایش زمان و دما باعث کاهش مقاومت در برابر تاخوردن می شود. بیشترین مقاومت در برابر پاره شدن در شرایط دمای 185 درجه سانتیگراد و زمان 30 دقیقه و کمترین آن در اثر متقابل دمای 175 درجه سانتیگراد و زمان 20 دقیقه حاصل شد. نتایج حاکی از آن است که سالم بودن الیاف عامل مهمی برای بالا بودن مقاومت در برابر پاره شدن می باشد. شدت زیاد پخت باعث تخریب داخلی الیاف شده و در نتیجه مقاومت در برابر پاره شدن را کاهش می دهد. بیشترین مقاومت در برابر تاخوردن در شرایط دمای 175 درجه سانتیگراد و زمان 30 دقیقه حاصل شده است و کمترین مقاومت در برابر پاره شدن در شرایط دمای 185 درجه سانتیگراد و زمان 30 دقیقه ایجاد شده است. بیشترین مقدار مقاومت در برابر کشش، در زمان 20 دقیقه ایجاد شده است و کمترین مقدار آن در زمان 40 دقیقه حاصل شده است.